隨著智能制造在傳統制造領域的進一步滲透，新能源汽車和儲能領域等下游應用行業的高速發展，鋰電池制造需求升級，更多的生產企業正將鋰電池生產與工業智能化技術相結合。作為長期深耕并助力汽車智能制造的庫卡，也正不斷推出先進的智能化制造設備和技術為高品質、高效率的鋰電池生產添磚加瓦。
模塊化和全自動的電池模組生產線
ElringKlinger公司是全球知名的汽車工業系統合作伙伴之一，庫卡為其自動化電池模組生產開發了全自動生產線。從2020年秋季開始，電池模組已在德國塔勒的ElringKlinger工廠的全自動生產線上生產。
電池模組的生產
生產線被分為四個主要區域。在第一工段，測試電芯準備組裝。
在第二個工段，通過使用多個電芯來生產模組。這些電芯在 "堆疊裝置 "中被合成一疊。整疊電芯被位于兩端的側板壓合在一起。結合復雜的激光焊接系統，庫卡KR240 (KR FORTEC)工業機器人在激光引導技術輔助下，將側板焊接到電池堆的受力板上，從而完成了電芯到模組的工作。
生產線的第三部分，是對電芯進行電性測試。需要將獨立的電芯通過上連接片焊接串聯在一起。為了控制最小的熱量并產生大面積的接觸，這個工位對于部件間的公差和焊接質量有著非常嚴格的要求。激光焊接技術具有零接觸和零壓力的優勢，同時它也是快速、精確、無磨損和易于控制的。激光掃描光學技術確保了更好的生產效果，從而能夠毫無約束地設計各種幾何形狀的焊縫。
在生產線的第四個工段也是最后一個區域，是對電池模組進行機械電氣的下線測試。同時，還需進行高達5千伏絕緣值的高壓測試。此項測試確保了人員和部件不受電弧和漏電電流的影響。之后用一個絕熱蓋子封住電池外殼，使電池模組可以安全接觸，并確保其不受灰塵顆粒的影響。最后，在電池模組上采用激光打印技術打印一個唯一標識的二維碼，電池模組便可以被唯一標識。
模塊化設計使電池模組生產更靈活
整條產線的模塊化設計確保了生產的靈活性，既能為小客戶提供成品，又能為規模性的公司提供個性化的解決方案。同時，也具備了可追溯性。即使幾年后，客戶也可以看到每個單獨的電池模組中安裝了哪些組件，并追蹤生產過程中的所有步驟。
新一代KR FORTEC ultra應運而生
除了在電池模組制造中嶄露頭角，在鋰電池的電芯干燥工藝過程中，庫卡FORTEC機器人也發揮了不可取代的作用。為了便于鋰電池搬運和提高鋰電池的干燥質量，需要采用工業機器人先將鋰電池放置到接觸式柔性烘烤夾具中，并配合外部軸導軌，再放至干燥箱進行烘烤。
目前采用的自動化工序雖然能高效和快速地全自動運行，完成烤箱的上下料工作，大幅度提高了電池裝卸效率并減少了人工并實現了智能化控制。但是面對日新月異不斷變化的市場需求，伴隨著電池的需求量與日劇增以及各大生產廠家降本增效的壓力，汽車工業市場迫切需要一款負載更大、結構更緊湊的機器人來提振電芯干燥市場。
為此，庫卡新一代KR FORTEC ultra機器人應運而生!額定負載480-800公斤，在體積不增大的情況下，搬運能力相比KR FORTEC系列最高負載整整提高了200公斤，極大地平衡了增效與降本間的矛盾。
KR FORTEC ultra系列在市場上的優勢，也是顯而易見的：在同等級別中，其載荷能力力拔頭籌;可靠性，一貫延續了庫卡的高穩定性設計;本體質量輕;高柔性，占地面積小等。
汽車制造業一直是工業機器人最主要的應用市場，也是最早應用自動化和部署機器人的行業。隨著新能源汽車銷量的快速增長以及汽車產業數字化和智能化的轉型升級，庫卡機器人也在順應汽車工業的發展的同時，不斷創新，探索智能制造的更高峰。
（庫卡在線）
